8 Wege zur Optimierung deiner Laufwege

Bei der Auswahl eines Lagersoftwarepakets oder eines Warehouse Management Systems (WMS) ist es wichtig zu prüfen, ob die Software auch die Laufwegeoptimierung berücksichtigt. Je weniger Zeit deine Mitarbeiter im Lager mit Laufen verbringen, desto effizienter können sie arbeiten. Letztlich trägt das natürlich auch zur Zufriedenheit deiner Mitarbeiter bei!

25 KM Spaziergang pro Tag

Es gibt Lager, in denen die Mitarbeiter 25 km pro Tag laufen – manchmal sogar noch mehr. Für Vollzeitbeschäftigte ist es eine Herausforderung, diese Routine tagein, tagaus durchzuhalten. Daher spielt es eine große Rolle, die Laufwege so effizient wie möglich zu gestalten und zu minimieren! Und du kannst dir sicher vorstellen, dass effiziente Laufwege auch extrem kostengünstig sind. Die Optimierung von Laufwegen kann auf verschiedene Weise erfolgen. Im Folgenden findest du eine Liste von Möglichkeiten, die wir dir einzeln genauer erklären.

• Verringere den Abstand zwischen den Kommissionierungsvorgängen
• Nutze Pick-to-Light
• Erziele mehr Kommissionierungsvorgänge in 1 Durchgang und sortiere mit Put-to-Light aus
• Versetze „Slowmover“ (up-plenishen)
• Finde die richtige Balance zwischen festen und flexiblen Kommissionierplätzen
• Nutze E-Check-Add-on-Produkte
• Unterteile das Lager in Kommissionierzonen
• Nutze „Stafetten-Picking“

1. Verkürze den Abstand zwischen den Kommissionierungsvorgängen

Indem du den Abstand zwischen den einzelnen Kommissionierungsvorgängen verringerst, muss dein Mitarbeiter im Endergebnis weniger laufen. Das kann beispielsweise mit kleineren Kommissionierplätzen oder dem Platzieren von Ware an mehreren Standorten im Lager erfolgen.

2. Pick-to-Light verwenden

Mit einem Pick-to-Light-System kannst du auch die Laufwege verkürzen. Das ist vor allem für kleinere Produkte interessant – du kannst dann problemlos Großmengen in einem einzigen Pick-to-Light-Regal mit minimalen Laufwegen kommissionieren. Der Name des Systems lässt dich vermutlich schon ahnen, wie das Ganze funktioniert: Das Pick-to-Light-System sorgt dafür, dass ein Licht an der Stelle aufleuchtet, an der das Produkt kommissioniert werden soll. Die Aufgabe des Mitarbeiters ist es, das Produkt an dem leuchtenden Licht zu kommissionieren und das Licht anschließend auszuschalten.

Das Foto zeigt ein Pick-to-Light-System, das von Montapacking entwickelt und gebaut wurde. Diese Pick-to-Light-Ragle sind auch für Montawms-Kunden erhältlich.

3. Mehr Kommissionierungen in einem Durchgang und mit Put-to-Light aussortieren

Mit der Massenkommissionierung kannst du mehrere Kommissionierungen in einem Durchgang erledigen. Mehrzeilige Aufträge (ein Auftrag mit mehreren Positionen) können so in massenkommissioniert werden, und diese kommissionierten Aufträge können dann mit einem Put-to-Light-System richtig aussortiert werden. Das macht das Kommissionieren sehr effektiv. Sieh nachfolgend das Beispiel des Handscanners, auf dem der Kommissionierfluss „PUTL M“ (Put-to-Light, mehrzeilige Aufträge) aktiviert ist.

4. Versetze „Slowmover“ (up-plenishen)

Gibt es länger als 90 Tage keine Aktivität an einem Lagerort? Dann wird dieser Ort mit den Artikeln als „Slowmover-Produkt“ gekennzeichnet. Es folgt eine automatische Empfehlung, diese Gegenstände an einen höher gelegenen Ort/nicht manuell erreichbaren Ort zu verschieben, damit diese Artikel auf deiner Kommissionierroute nicht stören.

5. Finde die richtige Balance zwischen festen und flexiblen Kommissionierplätzen

Es ist ratsam, die gleichen Artikel an verschiedenen Orten im Lager aufzubewahren. Während des Inboundens wird normalerweise empfohlen, den Artikel dort zu platzieren, wo sich auch die Restmenge des Artikels befindet. Du könntest aber auch überlegen, ihn an einen anderen Standort zu binden, wenn das effizienter ist. Manchmal ist das nicht wünschenswert und du möchtest einen Artikel nur an einen bestimmten Standort binden, zum Beispiel am Anfang eines bestimmten Regals, wo viele Kommissionierrouten beginnen. Wenn es sich also um einen Artikel handelt, der bei vielen Aufträgen mitbestellt wird, wäre das der idealer Ort.

6. Nutze E-Check-Add-on-Produkte

Eine ähnliche, aber vielleicht noch interessantere Funktion ist die Verwendung von Zusatzprodukten am Packtisch. Ein gutes Beispiel ist einer unserer Kunden aus der Farbenbranche, der unsere WMS-Software nutzt. Jedem Auftrag wird ein Rührstab hinzugefügt. Wenn mehrere Aufträge eingehen, von denen der Auftrag aus einem Topf Farbe und einem Rührstab besteht, ist es natürlich am effizientesten, all diese Einzelaufträge (die Töpfe mit Farbe) großzukommissionieren und den Rührstab erst am Packtisch hinzuzufügen. Die Verpackungsanwendung fordert dich dann auf, den Rührstab zu scannen und dem Auftrag beizuzufügen. Erst danach kommt das Versandetikett aus dem Drucker.

7. Unterteile das Lager in Kommissionierzonen

Indem du das Lager in Kommissionierzonen einteilst und nur Artikel einer bestimmten Kundengruppe oder eines bestimmten Vertriebskanals zusammenfasst, schaffst du dir deinen optimalen Ablauf. Du sorgst dafür, dass alle Aufträge von diesem Kanal oder von diesem Kunden innerhalb dieser Zone kommissioniert werden können. Dadurch müssen die Kommissionierer nicht durch das ganze Lager laufen, sondern nur in der jeweiligen Kommissionierzone arbeiten. Der Kommissionierer kann diese bestimmte Kommissionierzone im Handscanner einfach auswählen.

Hier siehst du ein Beispiel für den Handscanner, auf dem du auf verschiedene Hallen klicken kannst, wo du die offenen Aufträge einsehen kannst. Dann kannst du dort kommissionieren.

8. Nutze „Stafetten-Picking“

Eine ähnliche Funktion ist der Einsatz von Stafetten-Picking im Lager. Mit dieser Funktion kannst du einen Auftrag an einen Kollegen weitergeben, der auf einer anderen Etage oder in einer anderen Zone arbeitet. Das ist empfehlenswert, wenn sich die Aufträge über mehrere Zonen oder Stockwerke verteilen. Dein Kollege kann den Auftrag anschließend im Handscanner übernehmen und die Kommissionierrunde in seiner Etage oder Zone abschließen. So wird verhindert, dass die Kommissionierer überall im Lager „herumirren“. Das Ganze kann also viel einfacher strukturiert auf die verschiedenen Mitarbeiter aufgeteilt werden.

Mit den oben genannten Methoden kannst du deine Laufwege im Lager erheblich reduzieren. Möchtest du weitere Informationen diesbezüglich oder möchtest du nicht nur schnöde Theorie sondern die Praxis in einem unserer eigenen Lagerhäuser sehen und dir ein besseres Bild machen? Dann sprich uns einfach an!