8 manières d'optimiser les cheminements

Pour choisir un progiciel d’entrepôt, ou ‘Warehouse Management System (WMS), il est important de vérifier si le logiciel intègre également une optimisation des cheminements. Moins tes collaborateurs se déplacent dans l’entrepôt, plus ils peuvent travailler efficacement. Au final, cela contribue naturellement aussi à la satisfaction du collaborateur!

Marcher 25 km par jour

Il y a des entrepôts où les collaborateurs marchent environ 25 km par jour, et parfois encore beaucoup plus. Pour des collaborateurs à temps plein, résister à cela jour après jour est un véritable défi. Il est donc extrêmement important d’organiser le plus efficacement possible les cheminements et de les réduire ! Comme on peut l’imaginer, des cheminements efficaces sont également très économiques. L’optimisation des cheminements peut avoir lieu de différentes manières. Voici une énumération des possibilités, suivie d’une explication de chacune d’entre elles.

Réduire la distance entre les prélèvements
Utiliser pick-to-light
Augmenter le nombre de prélèvements par passage, et trier avec put-to-light
Déplacer les slowmovers (up-plenish)
Veiller à la bonne combinaison d’emplacements de prélèvement fixes et flexibles.
Utiliser des produits ajoutés E-check
Diviser l’entrepôt en zones de prélèvement
Utiliser le ‘prélèvement par relais’

1. Réduire la distance entre les prélèvements

En réduisant la distance entre les prélèvements individuels, un collaborateur devra au final également marcher moins. Cela peut être réalisé en travaillant avec de plus petits emplacements de prélèvement, ou en plaçant le produit à plusieurs endroits dans l’entrepôt.

2. Utiliser pick-to-light

Avec un système pick-to-light, il est également possible de réduire les distances de marche. C’est notamment intéressant avec de petits produits : dans un seul rayonnage pick-to-light, tu peux donc facilement préparer des commandes en vrac avec des distances de marche réduites. Le nom du système révèle probablement déjà comment il fonctionne : le système pick-to-light allume un témoin lumineux à l’endroit où le produit doit être prélevé. Le rôle du collaborateur est de prélever le produit au témoin allumé, puis d’appuyer sur le témoin pour le faire sortir.

La photo présente un système pick-to-light développé et fabriqué par Montapacking. Ces rayonnages pick-to-light sont également disponibles pour les clients MontaWMS.

3. Augmenter le nombre de prélèvements par passage, et trier avec put-to-light

L’utilisation de la préparation en vrac te permet d’effectuer plusieurs prélèvements en un seul passage. Les multiline orders (une seule commande avec plusieurs articles) peuvent ainsi être préparées en vrac, après quoi les commandes préparées ensemble peuvent à nouveau être triées correctement via un système put-to-light. C’est une manière très efficace de préparer des commandes.

Voir ci-contre l’exemple du scanner à main où le flux de préparation ‘PUTL M’ (put-to-light, multiline orders) est allumé.

4. Déplacer les slowmovers (up-plenish)

Cela fait plus de 90 jours déjà qu’il n’y a pas d’activité à un emplacement du stock ? Dans ce cas, cet emplacement et ses articles sont marqués comme un produit slowmover. Un conseil automatique s’affiche pour déplacer ces articles vers un emplacement plus haut/pas accessible manuellement, de manière à ce que ces articles ne soient plus dans le chemin en parcourant un trajet de prélèvement.

5. Veiller à la bonne combinaison d’emplacements de prélèvement fixes et flexibles.

Il est recommandé de placer les mêmes articles à différents endroits dans l’entrepôt. Pendant la logistique entrante, il est normalement recommandé de placer l’article là où les articles restants sont déjà présents. Cependant, tu peux également envisager de l’associer à un autre emplacement si c’est plus efficace. Dans certains cas, ce n’est pas souhaitable et tu ne veux associer un article qu’à un seul emplacement spécifique, par exemple en tête d’un rayonnage spécifique, qui est le point de départ de nombreux trajets de prélèvement. En effet, s’il s’agit d’un article qui fait partie de nombreuses commandes, c’est l’endroit idéal.

6. Utiliser des produits ajoutés E-check

Une fonction similaire, mais peut-être encore plus intéressante est l’utilisation de produits ajoutés à la table d’emballage. L’un de nos clients spécialisés dans la peinture qui utilise notre logiciel WMS en est un bon exemple. Un bâtonnet mélangeur est ajouté à chaque commande. Si nous recevons plusieurs commandes, dont une est composée de 1 pot de peinture et d’un bâtonnet mélangeur, la solution la plus efficace est naturellement de préparer toutes ces single-line orders (les pots de peinture) en vrac, puis d’ajouter le bâtonnet mélangeur uniquement à la table d’emballage. Ensuite, la notification est donnée dans l’application d’emballage que le bâtonnet mélangeur doit être scanné et ajouté à la commande. Ce n’est que lorsque c’est terminé que l’étiquette d’expédition est imprimée.

7. Diviser l’entrepôt en zones de prélèvement

Diviser l’entrepôt en zones de prélèvement et regrouper uniquement des articles d’un groupe de clients ou d’un canal de vente spécifique permet de créer une situation optimale. En effet, toutes les commandes de ce canal ou client peuvent être prélevées dans cette zone. Ainsi, les préparateurs de commandes ne doivent pas parcourir l’ensemble de l’entrepôt, mais doivent être actifs uniquement dans la zone de prélèvement en question. Le préparateur de commandes peut facilement sélectionner spécifiquement cette zone de prélèvement dans le scanner à main.

8. Utiliser le ‘prélèvement par relais’

Une fonction similaire est l’utilisation du prélèvement par relais dans l’entrepôt. Cette fonction te permet de transmettre une commande à un client qui travaille à un autre étage ou dans une autre zone. Elle est recommandée lorsque des commandes sont réparties sur plusieurs zones ou étages. Ensuite, le collègue peut reprendre la commande dans le scanner à main et terminer la tournée de prélèvement à son étage ou dans sa zone. Ainsi, tu évites que les préparateurs de commandes doivent parcourir l’ensemble de l’entrepôt. Les tâches peuvent donc être divisées beaucoup plus facilement de façon structurée parmi les différents collaborateurs !

Les actions ci-dessus permettent de réduire nettement la distance de marche dans l’entrepôt. Tu souhaites plus d’informations ou voir cela dans l’un de nos propres entrepôts pour te faire une meilleure idée ? Contacte-nous !